Chiamato anche in gergo “muletto”, il carrello elevatore è, ormai, entrato a far parte di tutte le realtà aziendali più strutturate per coadiuvare gli addetti alla produzione o i magazzinieri nelle operazioni di movimentazione di materiali e merci.

Se da una parte lo stesso rappresenta una validissima alternativa alla movimentazione manuale dei carichi, dall’altra rappresenta anche un rischio aggiuntivo per l’azienda che deve gestire un macchinario abbastanza complesso con procedure interne ben definite.

Il presente articolo ha lo scopo di analizzare uno dei principali rischi connessi all’utilizzo del carrello elevatore e di individuare le misure più idonee per minimizzarlo.

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1. Il carrello elevatore: componenti principali

I carrelli elevatori a forche, a trazione elettrica o diesel, rappresentano un mezzo di trasporto e di sollevamento molto diffuso, per la loro capacità di trasportare, in modo rapido, una gamma svariatissima di materiali per forma e dimensioni. Essi consentono di sfruttare bene gli spazi e facilitano le operazioni di immagazzinamento e di prelevamento. Il saper condurre con perizia e precisione un carrello elevatore costituisce una parte vitale nella velocità di smistamento dei materiali: peraltro la rapidità di esecuzione dei lavori non implica assolutamente gli eccessi di velocità del veicolo, la precipitazione e l’audacia della manovra.

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2. Rischio ribaltamento

Gli incidenti mortali causati dal ribaltamento delle attrezzature di lavoro sono ancora troppi e, alla base degli stessi, rimane il mancato utilizzo dei dispositivi di protezione, l’assenza di procedure aziendali e buone prassi e, senza dubbio, la sottovalutazione del rischio di perdere stabilità da parte degli operatori addetti.

Secondo il documento Informo/INAIL “il ribaltamento dei mezzi – scheda 4”, che ha analizzato gli infortuni avvenuti per ribaltamento dei mezzi negli anni 2012 – 2018, “il 27% delle dinamiche analizzate ha evidenziato, a prescindere dalla successiva perdita di controllo del mezzo che ha poi portato all’incidente, una predisposizione e conduzione del mezzo non rispondente a canoni di sicurezza: avanzamenti con benne alzate, scelta di un mezzo non idoneo in relazione al luogo e al lavoro da svolgere, inadeguato posizionamento del carico da trasportare o mancato rispetto dei collegamenti previsti dal costruttore per macchine portate, semiportate e trainate”.

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Nel presente articolo andremo ad analizzare due casi di ribaltamento con carrello elevatore. Entrambe le casistiche riportate sono riprese dal documento INFOR.MO, utilizzato per l’analisi qualitativa degli infortuni.

- Primo infortunio: l’addetto stava movimentando del materiale nella zona esterna di un’azienda vitivinicola. Lo stesso, mentre guidava il macchinario, ha superato i limiti del piazzale (che non erano protetti da barriere) ed è precipitato lungo un pendio scosceso. L’incidente ha provocato il decesso dell’operatore a seguito dell’impatto con il terreno sottostante.

- Secondo infortunio: l’operatore, nel movimentare una balla dal peso di circa 10 quintali, effettua una manovra di curvatura ad una velocità troppo elevata e, non indossando la cintura, viene sbalzato fuori dal carrello elevatore, rimanendo schiacciato sotto il peso dello stesso.

Nel primo caso, l’incidente che ha portato al decesso dell’operatore è dovuto alla mancanza di barriere nel piazzale di manovra e alla perdita di controllo sul macchinario stesso.

Nel secondo caso posto alla nostra attenzione, l’infortunio è dovuto alla velocità troppo elevata di manovra e al fatto che l’infortunato stesso non indossava la cintura di sicurezza.  

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3. Misure di prevenzione e protezione

Il documento “ribaltamento mezzi – scheda 4” evidenzia inoltre che le motivazioni principali di infortunio nel caso di ribaltamento mezzi sono essenzialmente tre:

- Apparati presenti ma non utilizzati dagli addetti, come nel caso presentato precedentemente del mancato utilizzo della cintura di sicurezza;

- Mancanza di apparati di sicurezza;

- Errate manovre, in entrambi i casi presentati, si sono verificate delle procedure errate alla guida del carrello elevatore (superamento dei limiti di velocità e superamento dei limiti del piazzale).

Nel caso specifico dei carrelli elevatori, il datore di lavoro si deve assicurare che:

- I carrelli elevatori siano sempre mantenuti in buone condizioni e sottoposti a manutenzione ordinaria (registro delle manutenzioni);

- Tutti gli addetti alla guida siano debitamente formati (patentino per carrelli elevatori);

- Tutti gli addetti alla guida siano informati in merito: alla velocità massima raggiungibile con il carrello elevatore, alla presenza e al corretto utilizzo dei dispositivi di sicurezza, al carico massimo ammissibile, alle caratteristiche specifiche dell’ambiente di lavoro in cui si opera.

In conclusone, si consiglia al datore di lavoro, in collaborazione con il Responsabile del Servizio di Prevenzione e Protezione, di prevedere una procedura aziendale interna per l’utilizzo del carrello elevatore che tenga contro delle caratteristiche dell’ambiente di lavoro in cui si opera, della tipologia di carico movimentato e delle caratteristiche del macchinario utilizzato.

Tale procedura deve definire le regole per il corretto utilizzo del carrello elevatore, la velocità massima raggiungibile con lo stesso, le modalità di carico e scarico, le norme comportamentali in caso di incidente.

Si sottolinea inoltre la necessità di predisposizione di segnaletica orizzontale, che vada a definire gli spazi di manovra dei carrelli elevatori, distinti da quelli per i pedoni.

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